實地調研、項目討論、技術驗證……一開年，首屆“國家卓越工程師”稱號獲得者、中國寰球工程有限公司（原中國寰球化學工程公司）首席技術專家張來勇就開啟了馬不停蹄的節奏。
近40年的職業生涯中，張來勇扎根技術研發、工藝設計和工程建設一線，為我國乙烯等石油化工和煤化工關鍵成套技術的研發、應用、設計和項目管理作出了重大貢獻。
“作為一名工程師，能夠參與并實現國產大乙烯的兩次跨越，潛心盡力鑄造‘國之重器’，是我們這一代化工人的幸運。”張來勇說。
由使命感和責任感驅動的砥礪奮斗，成就了張來勇所說的“幸運”。
1988年，張來勇碩士畢業入職中國寰球化學工程公司。他從老師傅那里了解到，當時我國乙烯工藝技術、重要裝備甚至工程設計都靠引進。兩年后，張來勇被派往意大利交流學習，對方先進的工作方式和設計理念讓他更直觀地認識到了我國石化行業與西方國家的差距。
乙烯被稱為“石化工業之母”，是世界上產量和消費量最大的有機化工基礎原料之一。乙烯產能也是衡量一個國家石油化工水平的重要標志。我國是世界乙烯消費大國，但直到21世紀頭10年，大部分乙烯產品仍依賴進口，擴大乙烯產能迫在眉睫。
“中國人要有自己的乙烯工藝技術！”張來勇在工作筆記扉頁上寫下這句話。從此，攻關乙烯工藝技術就成了張來勇畢生的目標：“就是因為我們缺，所以才要選擇它，并把它做強。”
隨著石化行業自身技術基礎能力和工程設計能力的增強，我國在小規模裂解、分離技術和設備方面逐步實現了國產化，但大型乙烯成套技術國產化始終沒有突破。
闖關破局之戰于2008年打響。當年，中國石油決定設立“大型乙烯裝置工業化成套技術開發”重大科技專項，以大慶石化公司新建的60萬噸/年乙烯裝置為依托，實施乙烯技術國產化。
項目被列入國家專項工程，已成長為總工程師的張來勇擔任項目長，帶領團隊從機理探究、工藝技術研發、工程化及關鍵裝備國產化等方面逐步開始研究。
“設計不僅需要從理論上考慮，還要照顧到生產的各個環節。一旦出現問題，生產裝置停下來，一天的損失可能就是上千萬元。”張來勇帶著大家一門心思撲在研發上，節假日也不停歇。
努力沒有白費。2012年10月5日，國內首套采用自主技術建設的大慶乙烯裝置一次投產成功。中國實現了大型乙烯成套技術的“從無到有”，且各項指標都達到國際先進水平，部分關鍵指標甚至達到國際領先水平。我國因此成為全球第四個掌握乙烯全套技術的國家。
張來勇的腳步沒有停止。在此基礎上，張來勇和團隊持續深耕自有技術，除了傳統石腦油原料，還掌握了把氣體、重質液體、煤基石腦油和甲醇等多種原料變成乙烯的本事，這宣告著我國乙烯技術跨入2.0時代，同時形成了七大系列40余項成果。
其中，百萬噸級乙烷裂解制乙烯成套技術成功應用于長慶、塔里木兩個乙烷制乙烯國家示范工程，投產僅一年，已實現利潤20多億元。150萬噸/年超大型多種原料制乙烯成套技術，成功應用于世界級石化基地、國家級重點項目——中國石油廣東石化煉化一體化項目。
如今，面對“減油增化”的行業發展趨勢和“雙碳”目標加速落地，張來勇把“主意”打到了裂解爐加熱方式以及攻關高端聚烯烴新材料技術上。
乙烯裝置的能量在裂解爐區消耗3/4，并進行碳排放，所以控制裂解過程中的能耗和碳減排是關鍵。“過去乙烯裂解用烴類燃料，我們正在開展用綠電加熱裂解的研究。”張來勇算了一筆賬，以120萬噸乙烯裝置為例，如果換成綠電加熱裂解，二氧化碳排放基本為零，年減少二氧化碳約200萬噸。
“這是我們未來5年甚至更長一段時間的課題，也是乙烯三期攻關要解決的問題。”張來勇說，“我們將一如既往、一心一意地做好這項工作，繼續向國家和人民交出高分答卷。”
實地調研、項目討論、技術驗證……一開年，首屆“國家卓越工程師”稱號獲得者、中國寰球工程有限公司（原中國寰球化學工程公司）首席技術專家張來勇就開啟了馬不停蹄的節奏。
近40年的職業生涯中，張來勇扎根技術研發、工藝設計和工程建設一線，為我國乙烯等石油化工和煤化工關鍵成套技術的研發、應用、設計和項目管理作出了重大貢獻。
“作為一名工程師，能夠參與并實現國產大乙烯的兩次跨越，潛心盡力鑄造‘國之重器’，是我們這一代化工人的幸運。”張來勇說。
由使命感和責任感驅動的砥礪奮斗，成就了張來勇所說的“幸運”。
1988年，張來勇碩士畢業入職中國寰球化學工程公司。他從老師傅那里了解到，當時我國乙烯工藝技術、重要裝備甚至工程設計都靠引進。兩年后，張來勇被派往意大利交流學習，對方先進的工作方式和設計理念讓他更直觀地認識到了我國石化行業與西方國家的差距。
乙烯被稱為“石化工業之母”，是世界上產量和消費量最大的有機化工基礎原料之一。乙烯產能也是衡量一個國家石油化工水平的重要標志。我國是世界乙烯消費大國，但直到21世紀頭10年，大部分乙烯產品仍依賴進口，擴大乙烯產能迫在眉睫。
“中國人要有自己的乙烯工藝技術！”張來勇在工作筆記扉頁上寫下這句話。從此，攻關乙烯工藝技術就成了張來勇畢生的目標：“就是因為我們缺，所以才要選擇它，并把它做強。”
隨著石化行業自身技術基礎能力和工程設計能力的增強，我國在小規模裂解、分離技術和設備方面逐步實現了國產化，但大型乙烯成套技術國產化始終沒有突破。
闖關破局之戰于2008年打響。當年，中國石油決定設立“大型乙烯裝置工業化成套技術開發”重大科技專項，以大慶石化公司新建的60萬噸/年乙烯裝置為依托，實施乙烯技術國產化。
項目被列入國家專項工程，已成長為總工程師的張來勇擔任項目長，帶領團隊從機理探究、工藝技術研發、工程化及關鍵裝備國產化等方面逐步開始研究。
“設計不僅需要從理論上考慮，還要照顧到生產的各個環節。一旦出現問題，生產裝置停下來，一天的損失可能就是上千萬元。”張來勇帶著大家一門心思撲在研發上，節假日也不停歇。
努力沒有白費。2012年10月5日，國內首套采用自主技術建設的大慶乙烯裝置一次投產成功。中國實現了大型乙烯成套技術的“從無到有”，且各項指標都達到國際先進水平，部分關鍵指標甚至達到國際領先水平。我國因此成為全球第四個掌握乙烯全套技術的國家。
張來勇的腳步沒有停止。在此基礎上，張來勇和團隊持續深耕自有技術，除了傳統石腦油原料，還掌握了把氣體、重質液體、煤基石腦油和甲醇等多種原料變成乙烯的本事，這宣告著我國乙烯技術跨入2.0時代，同時形成了七大系列40余項成果。
其中，百萬噸級乙烷裂解制乙烯成套技術成功應用于長慶、塔里木兩個乙烷制乙烯國家示范工程，投產僅一年，已實現利潤20多億元。150萬噸/年超大型多種原料制乙烯成套技術，成功應用于世界級石化基地、國家級重點項目——中國石油廣東石化煉化一體化項目。
如今，面對“減油增化”的行業發展趨勢和“雙碳”目標加速落地，張來勇把“主意”打到了裂解爐加熱方式以及攻關高端聚烯烴新材料技術上。
乙烯裝置的能量在裂解爐區消耗3/4，并進行碳排放，所以控制裂解過程中的能耗和碳減排是關鍵。“過去乙烯裂解用烴類燃料，我們正在開展用綠電加熱裂解的研究。”張來勇算了一筆賬，以120萬噸乙烯裝置為例，如果換成綠電加熱裂解，二氧化碳排放基本為零，年減少二氧化碳約200萬噸。
“這是我們未來5年甚至更長一段時間的課題，也是乙烯三期攻關要解決的問題。”張來勇說，“我們將一如既往、一心一意地做好這項工作，繼續向國家和人民交出高分答卷。”
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