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關注亞洲首艘圓筒型“海上油氣加工廠”——“海葵一號”海上安裝的最新情況。6月10日凌晨，在作業船291上，完成了水下錨鏈和“海葵一號”牽引鏈的對接。這也就意味著12根錨鏈中的最后一根完成“接骨”。
按計劃，6月10日下午，“海葵一號”將完成這12根錨鏈的張緊和固定，最終完成這次海上安裝工作。工程現場的情況，來看記者發回的報道。
重達3.7萬噸的“海葵一號”是如何能做到在海上穩穩地工作呢？總臺央視記者古峻嶺介紹，工作人員提前在海底鋪設了12根錨鏈，從三個方向緊緊地拽住“海葵一號”，現在看到的這個環節就是最后一根錨鏈完成對接，這根錨鏈對接完成之后，整個“海葵一號”的回接工作就已經全部完成了。
“海葵一號”單條錨鏈長達2570米，作業水深超300米，鋪設難度大，施工周期長，為降低風險、節省工期，項目人員將“海葵一號”海上安裝分步進行，提前將12套由我國自主設計建造的吸力錨打入海底，并鋪設12根長度超過2000米的錨鏈，海上安裝時，通過水下機器人把提前鋪設在海底的12根錨鏈逐根提升到作業船甲板上，與“海葵一號”上預留的錨鏈進行回接，這是海上安裝最為關鍵的環節之一。“海葵一號”是國內首次對圓筒型海洋裝備進行海上回接，針對圓筒型結構重心高、穩定性差、容易發生旋轉等問題，采用多點系泊方式進行安裝，12條錨鏈分為3組，每組4條，從東北、東南、西北三個方向提供穩定的系泊力。
臺風來臨不停產 “海葵一號”智能化新突破
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近年來，我國穩步推進智能油田建設，通過云計算、物聯網、大數據、人工智能等數字技術與勘探開發核心業務深度融合，實現海上作業數智化轉型。
“海葵一號”的建設完成，標志著我國深水油田智能開發模式取得新突破。
“海葵一號”按100年一遇超強臺風工況設計，高度集成了超700臺關鍵設備，這些設備中大約9成都是由我國自主設計制造的。其中我國自研的中控系統、海洋一體化監測系統等技術和設備，實現了關鍵設備自主研發應用的重要突破。
流花油田位于珠江口盆地深水區，由于其特殊的地理位置，每年受臺風影響關停時間超過7天，造成原油產量損失超過8萬噸。近年來，中國海油進行科技攻關，首創“浮式儲油輪+水下生產系統”的自動控制模式，對流花油田設施設備進行改造，使之具備了無人生產能力，可以大幅減少因臺風造成的原油產量和經濟損失。
科技創新 推動我國深水油氣開發模式升級
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300米以上的深水區域蘊藏著豐富的油氣資源，逐漸成為海洋油氣開發的重要領域。
“海葵一號”所在的流花油田通過采用“深水導管架平臺+圓筒型海上浮式儲卸油裝置+水下生產系統”開發模式，為經濟有效開發中深水油氣資源開拓出一條新路。
在“海葵一號”不遠處，亞洲第一深水導管架平臺“海基二號”于日前完成海上安裝，它的總高度達428米，總重量超5萬噸，刷新海上原油生產平臺高度和重量兩項亞洲紀錄。“海基二號”共設生產井24口，搭載了原油工藝和外輸系統、生產水處理系統及電力供應系統等300余套設備，可實現遠程水下井口控制、智能油氣開采、臺風生產模式等功能。
中國海油深圳分公司流花油田開發項目常務副總經理王火平表示，“海葵一號”“海基二號”兩座設施均創亞洲紀錄，攻克了圓筒型浮式生產裝備一體化系統、超大型海洋平臺輕量化設計等系列技術難題，形成了兩項世界首創、十余項國內首創技術，工程建設整體達到世界先進水平。
近年來，依托重大工程項目，我國突破了一系列深水關鍵技術，全類型深水油氣裝備自主建設能力得到大幅提升。
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關注亞洲首艘圓筒型“海上油氣加工廠”——“海葵一號”海上安裝的最新情況。6月10日凌晨，在作業船291上，完成了水下錨鏈和“海葵一號”牽引鏈的對接。這也就意味著12根錨鏈中的最后一根完成“接骨”。
按計劃，6月10日下午，“海葵一號”將完成這12根錨鏈的張緊和固定，最終完成這次海上安裝工作。工程現場的情況，來看記者發回的報道。
重達3.7萬噸的“海葵一號”是如何能做到在海上穩穩地工作呢？總臺央視記者古峻嶺介紹，工作人員提前在海底鋪設了12根錨鏈，從三個方向緊緊地拽住“海葵一號”，現在看到的這個環節就是最后一根錨鏈完成對接，這根錨鏈對接完成之后，整個“海葵一號”的回接工作就已經全部完成了。
“海葵一號”單條錨鏈長達2570米，作業水深超300米，鋪設難度大，施工周期長，為降低風險、節省工期，項目人員將“海葵一號”海上安裝分步進行，提前將12套由我國自主設計建造的吸力錨打入海底，并鋪設12根長度超過2000米的錨鏈，海上安裝時，通過水下機器人把提前鋪設在海底的12根錨鏈逐根提升到作業船甲板上，與“海葵一號”上預留的錨鏈進行回接，這是海上安裝最為關鍵的環節之一。“海葵一號”是國內首次對圓筒型海洋裝備進行海上回接，針對圓筒型結構重心高、穩定性差、容易發生旋轉等問題，采用多點系泊方式進行安裝，12條錨鏈分為3組，每組4條，從東北、東南、西北三個方向提供穩定的系泊力。
臺風來臨不停產 “海葵一號”智能化新突破
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近年來，我國穩步推進智能油田建設，通過云計算、物聯網、大數據、人工智能等數字技術與勘探開發核心業務深度融合，實現海上作業數智化轉型。
“海葵一號”的建設完成，標志著我國深水油田智能開發模式取得新突破。
“海葵一號”按100年一遇超強臺風工況設計，高度集成了超700臺關鍵設備，這些設備中大約9成都是由我國自主設計制造的。其中我國自研的中控系統、海洋一體化監測系統等技術和設備，實現了關鍵設備自主研發應用的重要突破。
流花油田位于珠江口盆地深水區，由于其特殊的地理位置，每年受臺風影響關停時間超過7天，造成原油產量損失超過8萬噸。近年來，中國海油進行科技攻關，首創“浮式儲油輪+水下生產系統”的自動控制模式，對流花油田設施設備進行改造，使之具備了無人生產能力，可以大幅減少因臺風造成的原油產量和經濟損失。
科技創新 推動我國深水油氣開發模式升級
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300米以上的深水區域蘊藏著豐富的油氣資源，逐漸成為海洋油氣開發的重要領域。
“海葵一號”所在的流花油田通過采用“深水導管架平臺+圓筒型海上浮式儲卸油裝置+水下生產系統”開發模式，為經濟有效開發中深水油氣資源開拓出一條新路。
在“海葵一號”不遠處，亞洲第一深水導管架平臺“海基二號”于日前完成海上安裝，它的總高度達428米，總重量超5萬噸，刷新海上原油生產平臺高度和重量兩項亞洲紀錄。“海基二號”共設生產井24口，搭載了原油工藝和外輸系統、生產水處理系統及電力供應系統等300余套設備，可實現遠程水下井口控制、智能油氣開采、臺風生產模式等功能。
中國海油深圳分公司流花油田開發項目常務副總經理王火平表示，“海葵一號”“海基二號”兩座設施均創亞洲紀錄，攻克了圓筒型浮式生產裝備一體化系統、超大型海洋平臺輕量化設計等系列技術難題，形成了兩項世界首創、十余項國內首創技術，工程建設整體達到世界先進水平。
近年來，依托重大工程項目，我國突破了一系列深水關鍵技術，全類型深水油氣裝備自主建設能力得到大幅提升。
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